钢材由辊道输送系统送到封闭的抛丸清理室，利用抛丸器将弹丸(铸钢丸或钢丝切丸)加速抛射至钢材表面，对钢材表面进行冲击，刮削以清除钢材表面的铁锈和污物；然后利用刮板、滚刷、收丸螺旋和高压吹管将钢材表面的积丸和浮尘吹扫干净；除锈后的钢材进入喷漆室，通过装在上下喷漆小车上的喷枪，将车间保养底漆(富锌底漆或性能等同的快干油漆)喷涂在钢材表面上，再进入烘干室烘干使钢材表面漆膜达到“指干”或“实干”状态, 然后，快速送出，从而使钢材达到除锈、防锈的目的。
整个过程达到了除锈、防锈、表面强化的目的。因此，QXY钢材预处理线采用可编程控制器PLC协调整机工作，能完成以下工艺流程：
3.2工艺流程图
|
|
上料工位 |
|
卸料工位 |
|
||||||
|
输入辊道 |
抛 丸 清扫室 |
中间过 渡辊道 |
喷漆室 |
烘干室 |
输出辊道 |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
除尘器 |
|
漆雾过滤装置 |
|
有害气体净化装置 |
|
||
（1） 各工位准备工作完毕；除尘系统运行；弹丸循环系统运行；漆雾过滤系统运行；有害气体净化系统运行；抛丸器电机启动。
（2） 若需烘干，烘干系统启动，达到一定温度后停止。在整个工作过程中，PLC控制烘干系统温度始终在给定温度范围内波动。
（3） 操作员确定处理钢材类型。
（4） 上料工人将钢材放在送进辊道上并对正。
（5） 对窄钢板，可以拼放在送进辊道上。
（6） 上料工人给出置料完毕信号，并启动送进辊道。
（7） 钢材压上抛丸室压辊，因为压辊分段，能够确定钢板宽度，以确定抛丸器开启数量。
（8） 测高装置对钢材进行测高。
（9） 钢材压上抛丸系统压辊，延时。
（10） 滚刷及收丸螺旋下降至最佳高度。
（11） 根据钢板的宽度，确定抛丸器供丸闸的开启数量。
（12） 开启抛丸器供丸闸，对钢材进行清理。
（13） 滚刷对累积在钢材上面的弹丸进行清扫，弹丸被扫进收丸螺旋内并被收丸螺旋卸到室体内。
（14） 高压风机及压缩空气对残留在钢材上面的弹丸进行吹丸。
（15） 钢材走出抛丸系统。
（16） 若钢材尾部离开抛丸室压辊，延时，关闭供丸闸，延时。
（17） 钢材压上喷漆室压辊。
（18） 喷漆测宽装置对钢材进行测高。
（19） 喷漆装置上喷枪下降至最佳位置。
（20） 喷漆系统启动，固定在上喷漆小车上、伸出喷漆室外并与喷漆系统同步运动的喷漆测宽装置开始检测钢材。
（21） 若处理钢板，喷枪直接根据喷漆测宽装置测得的数据进行喷漆。转第（23）步。
（22） 处理型钢，PLC根据喷漆测宽装置所测到的数据，计算出喷枪喷漆与停喷位置，喷枪根据该数据进行喷漆。
（23） 钢材离开喷漆系统压辊，喷枪根据最后一次喷漆位置数据继续喷漆一段时间后停止。
（24） 钢材进入烘干室，漆膜被烘干（或自干）。
（25） 钢材开上送出辊道，走至下料工位。
（26） 若继续工作，转第（4）步。
（27） 依次关闭各工位。抛丸器电机，喷漆系统，烘干系统。
（28） 关闭弹丸循环系统，除尘系统，漆雾过滤系统，有害气体净化系统等；
（29） 关闭整机。